缺陷一：鑄造(zao)縮孔

　　主要原因有(you)合金凝固收縮産(chǎn)生鑄造縮孔和合(he)金溶解時吸收了(le)大量的空氣中的(de)氧氣、氮氣等，合金(jīn)凝固時放出氣🈲體(ti)造成鑄造縮孔。

　　解(jie)決的辦法：

　　1）放置儲(chǔ)金球。

　　2）加粗鑄道的(de)直徑或減短鑄道(dào)的長度。

　　3）增加金屬(shu)的用量。

　　4）采用下列(liè)方法，防止組織面(mian)向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。

　　a.在鑄道的根(gen)部放置冷卻道。

　　b.為(wei)防止已熔化的金(jīn)屬垂直撞擊型腔(qiang)，鑄道應成弧形。

　　c.斜(xie)向放置鑄道。

　　缺陷(xian)二：鑄件表面粗糙(cāo)不光潔缺陷

　　型腔(qiāng)表面粗糙和熔化(huà)的金屬與型腔表(biao)面産生了化學反(fǎn)應㊙️，主要體現出下(xià)列情況。

　　1）包埋料粒(li)子粗，攪拌後不細(xì)膩。

　　2）包埋料固化後(hòu)直接放入茂福爐(lu)中焙燒，水分過多(duō)。

　　3）焙燒的升溫速度(du)過快，型腔中的不(bú)同位置産生膨📐脹(zhàng)差，使型腔内面剝(bao)落。

　　4）焙燒的zui高溫度(du)過高或焙燒時間(jian)過長，使型腔内面(mian)過♈于幹燥🙇‍♀️等。

　　5）金屬(shǔ)的熔化溫度或鑄(zhu)圈的焙燒的溫度(du)過高，使金♍屬與♉型(xing)腔産生反應，鑄件(jian)表面燒粘了包埋(mái)料。

　　6）鑄型的焙燒不(bú)充分，已熔化的金(jin)屬鑄入時，引起包(bao)埋🔅料㊙️的分解，發生(shēng)較多的氣體，在鑄(zhu)件表面産生麻點(dian)。

　　7）熔化的金屬鑄入(rù)後，造成型腔中局(ju)部的溫度過高，鑄(zhu)件表面産生局部(bù)的粗糙。

　　解決的辦(bàn)法：

　　a.不要過度熔化(hua)金屬。

　　b.鑄型的焙燒(shāo)溫度不要過高。

　　c.鑄(zhu)型的焙燒溫度不(bú)要過低（磷酸鹽包(bāo)埋料的焙燒溫度(du)為800度-900度）。

　　d.避免發生(shēng)組織面向鑄道方(fāng)向出現凹陷的現(xian)象。

　　e.在蠟型上塗布(bu)防止燒粘的液體(tǐ)。

　　缺陷三：鑄件發生(sheng)龜裂缺陷

　　有兩大(dà)原因，一是通常因(yīn)該處的金屬凝固(gù)過快，産☀️生鑄造缺(que)陷（接縫）；二是因高(gao)溫産生的龜裂。

　　1）對(dui)于金屬凝固過快(kuài)，産生的鑄造接縫(féng)，可以通過控制鑄(zhu)入時間和凝固時(shí)間來解決。鑄入時(shí)間的相關因素：蠟(là)型的形狀。鑄到的(de)粗細數量。鑄造壓(ya)力（鑄造機）。包埋料(liào)的透氣性。凝固時(shi)間的相關因素：蠟(la)型的形狀。鑄圈的(de)zui高焙燒溫度。包埋(mai)料的類型。金屬的(de)類型。鑄造的溫度(dù)。

　　2）因高溫産生的龜(gui)裂，與金屬及包埋(mái)料的機械性能有(yǒu)⛷️關。下列🤩情🈲況易産(chan)生龜裂：鑄入溫度(dù)高易産生龜👨‍❤️‍👨裂；強(qiang)度高的包埋料🔴易(yì)産生龜裂；延伸性(xìng)小的鎳烙合金及(jí)钴烙合金易産🔅生(shēng)龜裂。

　　解決的辦法(fǎ)：

　　使用強度低的包(bāo)埋料；盡量降低金(jīn)屬的鑄入溫度；不(bu)使用延展性小的(de)。較脆的合金。