缺(quē)陷一：鑄造(zào)縮孔

　　主要(yào)原因有合(hé)金凝固收(shou)縮産生鑄(zhù)造縮孔和(he)合金溶解(jiě)時吸收了(le)大量的空(kong)氣中的氧(yǎng)氣、氮氣等(deng)，合金凝固(gù)時放出氣(qi)體造成鑄(zhu)♍造縮孔。

　　解(jie)決的辦法(fǎ)：

　　1）放置儲金(jin)球。

　　2）加粗鑄(zhu)道的直徑(jing)或減短鑄(zhù)道的長度(du)。

　　3）增加金屬(shu)的用量。

　　4）采(cai)用下列方(fang)法，防止組(zu)織面向鑄(zhu)道方向出(chū)現凹陷。

　　a.在(zai)鑄道的根(gen)部放置冷(lěng)卻道。

　　b.為防(fang)止已熔化(huà)的金屬垂(chuí)直撞擊型(xíng)腔，鑄道應(ying)成弧形。

　　c.斜(xié)向放置鑄(zhu)道。

　　缺陷二(èr)：鑄件表面(mian)粗糙不光(guāng)潔缺陷

　　型(xing)腔表面粗(cu)糙和熔化(huà)的金屬與(yǔ)型腔表面(mian)産生了化(hua)🐇學反應，主(zhǔ)要體現出(chu)下列情況(kuàng)。

　　1）包埋料粒(lì)子粗，攪拌(bàn)後不細膩(nì)。

　　2）包埋料固(gu)化後直接(jie)放入茂福(fu)爐中焙燒(shāo)，水分過多(duō)。

　　3）焙燒的升(shēng)溫速度過(guo)快，型腔中(zhong)的不同位(wei)置産生膨(peng)脹差💜，使型(xíng)腔内面剝(bāo)落。

　　4）焙燒的(de)zui高溫度過(guo)高或焙燒(shāo)時間過長(zhang)，使型腔内(nei)面💃過于幹(gan)燥等。

　　5）金屬(shu)的熔化溫(wen)度或鑄圈(quān)的焙燒的(de)溫度過高(gao)，使金🚶屬與(yǔ)型腔産💯生(sheng)反應，鑄件(jian)表面燒粘(zhān)了包埋料(liao)。

　　6）鑄型的焙(bei)燒不充分(fen)，已熔化的(de)金屬鑄入(rù)時，引起包(bāo)埋料的分(fen)解，發生較(jiào)多的氣體(tǐ)，在鑄件表(biao)面産生麻(ma)點。

　　7）熔化的(de)金屬鑄入(ru)後，造成型(xing)腔中局部(bu)的溫度過(guo)高，鑄件表(biǎo)面産♋生局(ju)部的粗糙(cao)。

　　解決的辦(ban)法：

　　a.不要過(guo)度熔化金(jīn)屬。

　　b.鑄型的(de)焙燒溫度(du)不要過高(gao)。

　　c.鑄型的焙(bèi)燒溫度不(bu)要過低（磷(lín)酸鹽包埋(mai)料的焙燒(shāo)溫度為800度(dù)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼-900度）。

　　d.避免發(fa)生組織面(miàn)向鑄道方(fang)向出現凹(ao)陷的現象(xiàng)。

　　e.在蠟型上(shang)塗布防止(zhǐ)燒粘的液(yè)體。

　　缺陷三(sān)：鑄件發生(sheng)龜裂缺陷(xian)

　　有兩大原(yuan)因，一是通(tong)常因該處(chu)的金屬凝(ning)固過快，産(chǎn)生鑄造缺(que)陷（接縫）；二(er)是因高溫(wēn)産生的龜(guī)裂。

　　1）對于金(jīn)屬凝固過(guo)快，産生的(de)鑄造接縫(féng)，可以通過(guo)控制鑄入(rù)時間和凝(níng)固時間來(lai)解決。鑄入(rù)時間的相(xiàng)關因素：蠟(là)型的形狀(zhuàng)。鑄❌到的粗(cu)細數量。鑄(zhu)造壓力（鑄(zhu)造機）。包埋(mai)料的透氣(qì)性。凝固時(shi)間的相關(guan)因素：蠟型(xíng)的形狀。鑄(zhu)圈的zui高焙(bei)燒溫度。包(bāo)埋料的類(lèi)型。金屬的(de)類型。鑄造(zao)的溫度。

　　2）因(yīn)高溫産生(sheng)的龜裂，與(yǔ)金屬及包(bao)埋料的機(jī)械性能有(you)關。下列情(qíng)況易産生(sheng)龜裂：鑄入(rù)溫度高易(yì)産生龜裂(liè)；強度高的(de)包⭐埋料易(yi)産生龜裂(liè)；延伸性小(xiǎo)的鎳烙合(he)金及钴烙(lào)合金易産(chǎn)生龜裂。

　　解(jie)決的辦法(fa)：

　　使用強度(du)低的包埋(mái)料；盡量降(jiang)低金屬的(de)鑄入溫度(dù)；不使用延(yán)展性小的(de)。較脆的合(he)金。